Наблюдение за состоянием конструкций осуществляется посредтвом периодических освидетельствований конструкций и выполнением ремонта. Длительность межремонтного периода устанавливается по технико-экономическим соображениям с учетом долговечности (интенсивности износа) и ремонтопригодности конструкции.

При текущих и периодических осмотрах производится обследование конструкций по наружному виду, выявление степени поражения их коррозией, состояние защитных покрытий, обследование заклепок, болтов, сварочных швов, регулирующих устройств, проверка прямолинейности элементов, в отдельных случаях нивелировка. При обнаружении дефектов, которые могут препятствовать нормальной работе и эксплуатации конструкций, немедленно принимаются меры к ликвидации этих дефектов. В отдельных случаях, если сразу дефекты устранить нельзя, принимаются меры, обеспечивающие безопасность работы конструкции до исправления в них дефектов: временное укрепление поврежденных частей, постановка вспомогательных опор, дополнительных связей жесткости, временное ограничение крановой нагрузки и т. п. Проверка прямолинейности элементов производится натяжением между его концами проволоки и замером стрелы прогиба микрометрическими инструментами.

Освидетельствование заклепочных соединений производится путем их наружного осмотра и отстукивания. Для отстукивания употребляют молоток-ручник на длинной рукоятке. Ударяют молотком сбоку по незакладной головке заклепки, затем к месту удара приставляют палец и снова ударяют с противоположной стороны. Если заклепка слабая, то палец почувствует легкое смещение головки—дрожание. Иногда для повышения чувствительности к заклепке приставляют не непосредственно палец, а стерженек длиной 6—8 см и толщиной 3—5 мм, а ко второму его концу — палец. Другой прием отстукивания заклепок заключается в том, что палец приставляется к закладной головке, а удар делается по другой головке.

Одним из признаков неудовлетворительного состояния заклепок является наличие потеков ржавчины под заклепкой и трещины в краске. Иногда для полного выяснения состояния заклепок в ответственных местах конструкции делают пробную срубку отдельных заклепок. В ответственных местах конструкции все слабые заклепки, имеющие дефекты, подлежат смене. При этом во избежание расшатывания соседних заклепок рекомендуется делать газовую срезку, спиливание головок или высверливание. Изъятые заклепки могут быть заменены в отдельных случаях высокопрочными болтами. Естественно, что всякая смена заклепок заносится в соответствующий журнал с указанием даты, способа замены, количества замененных заклепок, мест замены и фамилий лиц, производивших данную операцию. Чаще всего заклепки расшатываются в элементах конструкций, работающих на знакопеременные усилия и напряжения, и в достаточно гибких элементах.

В практике мостостроения не допускается одновременное удаление более 10% заклепок от их общего числа без специальной проверки расчетом, а в прикреплениях, имеющих менее 10 заклепок, допускается одновременная срубка не более одной. В промышленных и  гражданских сооружениях более 10 заклепок бывает обычно в стыках балок (не следует забывать, что расчетное количество заклепок надо считать по одну сторону стыка), поэтому практически производить замену более одной заклепки не следует. После замены заклепок должны быть проверены простукиванием не только новые заклепки, но и смежные с ними.

Кроме освидетельствования самих заклепок, отмечают всякого рода дефекты в самом металле: трещины, расслоения, погнутости, вмятины и т. п. Высокопрочные болты ставятся с определенным их натяжением, которое достигается завинчиванием гайки специальным ключом, позволяющим контролировать величину создаваемого им натяжения. Проверяется степень натяжения натяжных устройств, болтов, муфт, талрепов, вант, регулирующих устройств. Наиболее распространенным дефектом является отвинчивание гаек, недостаточное количество витков нарезки и т. п.

 

Осмотр сварных соединений выполняется главным образом для выявления трещин, которые могут появиться и развиться в сварных швах и в примыкающей к ним околошовной зоне. Трещины в сварных швах наиболее часто возникают в элементах конструкций, работающих на знакопеременную нагрузку, в местах резких изменений сечений элементов. Особенно тщательно нужно осматривать места примыкания ребер, диафрагм, различных накладок, места с изменениями толщины и формы швов, швы, направленные перпендикулярно к направлению действующего усилия в элементе, швы с технологическими дефектами (непровары, подрезы кромок, наплывы, поры, шлаковые включения, незаделанные или невыве-денные кратеры и т. п.).

Места, за которыми должно быть установлено наблюдение, зачищают и покрывают олифой или прозрачным лаком.
Освидетельствование сварных швов производится внешним осмотром, а при необходимости — с применением ультразвуковой дефектоскопии. Для оперативной связи на объектах зачастую используются мини-АТС. Многие компании отдают предпочтение мини-атс panasonic из-за их удобства и надежности. Чтобы убедиться в наличии трудно различимой трещины, надо острым зубилом снять тонкую стружку металла по направлению предполагаемой трещины. Раздвоение стружки подтверждает наличие трещины в данном месте. При снятии стружки не допускаются резкие и глубокие зарубки металла. Наличие дефектов на торцах швов выявляется зачисткой швов до зеркального блеска и протравливанием зачищенной поверхности 15—20%-ным водным раствором азотной кислоты. Полученный макрошлиф рассматривается через лупу. Трещины длиной более 10 мм для прекращения их дальнейшего развития желательно засверлить по концам на всю толщину поврежденного элемента.

Трещины в основном металле могут образовываться главным образом в конструкциях, выполненных из хладноломких сталей, работающих при низких температурах, в местах резких концентраторов напряжений, в элементах конструкций, выполненных из сварочного железа, особенно если они усилены при помощи сварки.

Обнаружение трещин во время освидетельствования конструкций делается тщательным внешним осмотром.

Для обеспечения значительного срока службы металлических конструкций огромное значение имеет своевременное проведение капитальных и профилактических ремонтов. При капитальном ремонте производится полное возобновление окраски, замена дефектных элементов в металлических конструкциях, а также в железобетонных, деревянных и других, опирающихся и соприкасающихся с металлическими. Частой причиной ржавления металлоконструкций являются дефекты в кровельном покрытии, различные протечки, повреждение изоляции и т. п. Большое значение для нормальной работы листовых конструкций, а также конструкций стальных защитных покрытий и обшивок имеет тщательная их очистка. Сроки окраски устанавливаются в зависимости от состояния старой краски. Перед окраской делается тщательная очистка конструкций от пыли, грязи, ржавчины и старой, уже пришедшей в негодность краски: отслаивающейся, потрескивающейся, покрытой пузырями и т. п. Очистка конструкций делается пескоструйными аппаратами или механическими щетками (возможен также и огневой способ по специально разработанной инструкции). При малом объеме работ возможна очистка скребками, проволочными щетками и т. п. Грязь, копоть, нефтяные и масляные пятна с хорошо сохранившейся краски удаляют мягкими щетками и ветошью. Очищенную при этом поверхность смачивают скипидаром, уайт-спиритом или другими растворителями.

Очистка конструкций в сооружениях, работающих с различными агрессивными средами, производится по специальной инструкции, учитывающей характер агрессивной среды.

Катки, плоскости катания и скольжения в опорах металлоконструкций после их очистки следует натирать графитом.
Перед окраской все щели и углубления, получившиеся от ржавчины или механических повреждений, после их очистки от грязи и ржавчины необходимо зашпаклевать. Правку погнутых элементов необходимо выполнять с большой осторожностью, особенно элементов в стержневых системах (фермы, рамы, арки), работающих на сжатие.
Перед правкой необходимо предварительно установить, не явиось ли искривление стержня результатом потери его устойчивости. Хорошо сохранившаяся старая краска не грунтуется, а окрашивается одновременно с окраской загрунтованной поверхности. Каждый слой краски для облегчения контроля должен иметь свой оттенок. Не допускается окраска сырых и влажных поверхностей.

Для промышленных и гражданских металлоконструкций с успехом могут быть использованы краски, применяемые в мостостроении. Мосты, например, окрашивают масляными красками (свинцовый сурик, свинцовые белила, цинковые белила, железный сурик на натуральной олифе, «огневой варки» и др.). Для облегчения надзора и уменьшения температурных влияний краску следует применять светлого цвета. Как правило, окраска производится механизированным способом при помощи пистолетов-краскораспылителей, но допускается окраска вручную кистями. На конструкциях проставляется дата окраски.

Для выполнения работ, связанных с освидетельствованием и ремонтом металлических конструкций, служба эксплуатации должна располагать инструментом и инвентарем по утвержденному списку. Это щетки ручные и электрические для очистки металла, электродрели, трещотки для сверления отверстий, гаечные ключи, ключи для высокопрочных болтов, ватерпасы, лебедки, тали, домкраты, тросы, зубила, тиски, молотки, керны, струбцины, рулетки (металлические), метры, штангенциркули, лупы, молотки для отстукивания заклепок, бинокли, предохранительные очки, нивелиры, теодолиты, нивелировочные рейки, малярные кисти № 24—30, краскораспылители и т. п.

Желательно для ремонта железобетонного покрытия по стальным конструкциям иметь электрический переносной кран грузоподъемностью до 500 кГ.